• Industria 4.0: sin diagnóstico, no hay receta

    Industria 4.0: sin diagnóstico, no hay receta

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Avatar de autor Pedro Sanz
Publicado el: 27 de Marzo de 2019

Términos como Industria 4.0., Factoría Digital, Industria Conectada o Factoría del Futuro llevan muchos meses sonando con fuerza. Forman parte del universal mantra de la transformación digital. ¿Pero, están realmente las compañías industriales concienciadas de este cambio? Y, más importante aún, ¿tienen claro cómo y con quién deben afrontar este proceso?

Las grandes consultoras tecnológicas están advirtiendo de que la modernización del sector manufacturero no es una opción o una moda, sino un tren en el que te montas o te quedas fuera del mercado.

Con este panorama, directivos exitosos en el mundo de la organización de la producción industrial se han zambullido en el océano digital, con resultados de todo tipo. Hay quien no ha escatimado en soluciones estándar de grandes fabricantes tecnológicos para abordar la transformación de manera integral. Y quien, con menos recursos pero sí cierta urgencia, ha optado por digitalizar o automatizar procesos, simplemente porque sí. El resultado: una fábrica más moderna pero igual de productiva. 

La primera pregunta que los industriales deberían hacerse es: ¿por qué es vital digitalizarse?

Lo que se ha dado en llamar la ‘cuarta revolución industrial’ tiene la singularidad de que ha llegado antes a los particulares que a las empresas, lo que nunca antes había sucedido. Cuando se inventó la máquina de vapor, nadie tenía una en su casa y su uso se restringía a medios de transporte masivos e industrias de gran tamaño. El primer ordenador ocupaba toda una habitación y estaba en poder de una gran compañía. Sin embargo, hoy llevamos en el bolsillo un potente móvil con GPS y cámara de vídeo full HD, emitiendo y recibiendo datos sin parar.

La cuestión es que llevar la tecnología a la industria puede suponer una enorme revolución en dos ámbitos: el proceso y el producto. En cuanto al primero, la tecnología nos puede ayudar a fabricar más con los mismos recursos, o producir lo mismo en menor tiempo. A veces, ambas cosas. Sensorizar una planta productiva contribuirá a mantenerla mejor, anticipando errores y fallos de maquinaria y a tomar decisiones con más rapidez al disponer de más información. La automatización a través de la robótica aporta seguridad, calidad y menores tiempos de proceso. 

Pero es absolutamente esencial abordar la transformación desde un punto de vista holístico. Si el proceso no está optimizado per se, aunque se digitalice, seguirá siendo ineficiente. Eso sí, digital. Así que no siempre la tecnología es la solución, de hecho la mayor parte de las veces sólo significa la guinda del pastel. 

Hay que estudiar muy bien cuál es el caso de negocio, pues lo que la experiencia dice es que la mayor parte de los ahorros o las ineficiencias se pueden solucionar con actuaciones que llamaríamos “analógicas”.

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En cuanto al producto, la imaginación es el límite. Ya existen casos de éxito muy interesantes, como el mix de cereales a la carta o las zapatillas de deporte conectadas. En alimentación, ya es raro el producto que no trae un código QR en la etiqueta que te transporta a un entorno de fidelización de cliente con promociones, descuentos o información. Pasar del mero márketing a la información realmente útil para la cadena de producción es mucho más complejo y costoso, pero debe ser el gran objetivo.

Una decisión acertada a la hora de buscar un buen partner para la transformación digital de la industria es buscar compañías que conozcan bien la actividad, sepan identificar los problemas de la planta desde una visión ingenieril y cuenten con tecnólogos especializados que puedan traducir estas ineficiencias en una oportunidad desde la que empezar a abordar la transformación digital.    

La adecuada gestión del cambio, comenzar por el proceso en lugar de la tecnología y abordar la cuestión desde el caso real de negocio son los únicos ingredientes para que la industria española cocine su futuro digital.

 

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